Obudowa wylotu sprężarek — obniżenie hałasu do poziomu poniżej 80 dB(A)

1. Cel opracowania
Celem naszego projektu było ograniczenie emisji hałasu generowanego przez wylot sprężarek, w celu poprawy warunków akustycznych w pomieszczeniu technicznym oraz zapewnienia zgodności z obowiązującymi normami dotyczącymi dopuszczalnych poziomów dźwięku w miejscu pracy. Wymaganym, przez klienta efektem było obniżenie poziomu hałasu poniżej 80 dB(A).

2. Stan początkowy
Pomiary wstępne wykazały, że poziom hałasu przy wylocie sprężarek wynosił odpowiednio 98 i 90 dB(A). Źródłem dominujących dźwięków były turbulencje powietrza oraz drgania przenoszone przez elementy wylotu, powodujące wysoką emisję w zakresie średnich i wysokich częstotliwości.

3. Zakres prac projektowych
Na podstawie analizy akustycznej opracowaliśmy obudowy tłumiące dla wylotu sprężarek, zaprojektowane w sposób umożliwiający skuteczne rozproszenie i pochłonięcie fal dźwiękowych przy zachowaniu prawidłowego przepływu powietrza.

Zastosowane rozwiązania obejmowały:

• konstrukcję wielowarstwową z materiałów o wysokiej izolacyjności akustycznej,
• panele dźwiękochłonne o zoptymalizowanej grubości i strukturze,
• wyloty wentylacyjne z tłumikami akustycznymi,
• elastyczne połączenia zapobiegające przenoszeniu drgań.

Przygotowane projekty uwzględniały warunki eksploatacyjne urządzeń, w tym temperaturę, przepływ powietrza oraz dostęp serwisowy.

4. Wyniki końcowe
Po wykonaniu i zamontowaniu obudów przeprowadziliśmy pomiary kontrolne poziomu hałasu w bezpośrednim otoczeniu sprężarek. Uzyskany poziom dźwięku wyniósł 79 dB(A), co oznacza redukcję o 19 dB(A) w stosunku do wartości początkowej.
Osiągnięty wynik spełnił założenia projektowe i wymagania inwestora dotyczące komfortu akustycznego oraz bezpieczeństwa pracy.

5. Wnioski
Zastosowanie specjalnie zaprojektowanych obudów akustycznych pozwoliło skutecznie ograniczyć emisję hałasu przy wylocie sprężarek. Uzyskane wyniki potwierdzają skuteczność indywidualnie projektowanych rozwiązań w zakresie tłumienia hałasu urządzeń przemysłowych. Projekt zakończył się pełnym sukcesem, a efekt końcowy zapewnił trwałe obniżenie poziomu hałasu poniżej wymaganego progu 80 dB(A).

Projekt obudowy akustycznej dyspergatora

Celem realizacji było ograniczenie emisji hałasu generowanego przez pracujący dyspergator w celu poprawy komfortu akustycznego w otoczeniu stanowiska pracy oraz dostosowania poziomu hałasu do obowiązujących norm BHP.

Pomiar wstępny wykazał, że poziom hałasu emitowanego przez urządzenie w stanie roboczym wynosił 97 dB(A). Wysokie natężenie dźwięku wynikało głównie z pracy napędu dyspergatora oraz drgań przenoszonych przez elementy konstrukcyjne i rurociąg odbierający produkt.

Na podstawie analizy akustycznej opracowano projekt obudowy dźwiękochłonno–izolacyjnej dopasowanej do geometrii urządzenia oraz jego warunków eksploatacyjnych.
W ramach prac wykonano:

• kompletną obudowę akustyczną z materiałów o wysokim współczynniku pochłaniania dźwięku,
• izolację akustyczną rurociągu odbiorczego, który stanowił dodatkową drogę emisji hałasu, elementy zapewniające odpowiednią wentylację i bezpieczeństwo pracy urządzenia.

Po wykonaniu i montażu obudowy oraz zastosowaniu izolacji rurociągu przeprowadzono pomiary kontrolne. Uzyskany poziom hałasu wyniósł 80 dB(A), co oznacza redukcję o 17 dB(A) względem stanu początkowego. Wynik ten spełnia założenia projektowe i mieści się w wymaganiach dotyczących dopuszczalnych poziomów hałasu w środowisku pracy.

Zastosowane rozwiązania akustyczne okazały się skuteczne i trwałe. Obudowa zapewniła znaczącą redukcję emisji hałasu przy jednoczesnym zachowaniu pełnej funkcjonalności dyspergatora. Projekt potwierdził skuteczność indywidualnie projektowanych osłon akustycznych w redukcji hałasu generowanego przez urządzenia przemysłowe.

Redukcja hałasu miksera przemysłowego — skuteczność potwierdzona wynikiem 13 dB(A)

W czerwcu 2024 roku zgłosił się do nas klient z branży przemysłowej z wyzwaniem: zredukować hałas generowany przez mikser przemysłowy. Założony cel był ambitny — obniżenie poziomu hałasu o 10 dB poprzez zastosowanie dedykowanej obudowy akustycznej.

Nasz zespół projektowy podjął się realizacji tego zadania, opracowując indywidualne rozwiązanie dopasowane do potrzeb i warunków pracy urządzenia. Konstrukcję wykonano ze stali nierdzewnej 1.4301 (AISI 304) – materiału wymagającego precyzyjnego podejścia technologicznego. Wnętrze obudowy zaprojektowaliśmy tak, aby zapewniało wysoką izolacyjność akustyczną, skuteczne tłumienie dźwięku oraz pełną szczelność chroniącą przed wnikaniem wody.

Dodatkowym wyzwaniem była obecność licznych przyłączy mediów i otworów technologicznych, które mogły wpływać na skuteczność izolacji akustycznej. Dzięki zastosowaniu odpowiednich rozwiązań konstrukcyjnych i materiałowych udało się ten problem całkowicie wyeliminować.

Efekt?
✅ Redukcja hałasu o 13 dB(A) — wynik przekraczający założony cel projektu.
✅ Pełna zgodność z wymaganiami funkcjonalnymi i jakościowymi.
✅ Zadowolenie klienta potwierdzone w praktyce.

Ten projekt to kolejny przykład na to, że dobrze zaprojektowana obudowa akustyczna potrafi nie tylko poprawić komfort pracy, ale też realnie podnieść efektywność i bezpieczeństwo procesów przemysłowych.

Z uwagi na politykę poufności obowiązującą u klienta oraz brak zgody na upublicznienie zdjęć rzeczywistych, przedstawiono wyłącznie projektowe materiały poglądowe.

Redukcja hałasu palnika gazowego o 20 dB

Do naszego zespołu zgłosiła się firma z branży energetycznej, która zmagała się z problemem nadmiernej emisji hałasu w miejskiej kotłowni. Źródłem uciążliwego dźwięku był palnik gazowy będący elementem kotła, generujący hałas na poziomie ponad 96 dB – wartość znacznie przekraczającą dopuszczalne normy oraz komfort akustyczny użytkowników obiektu. Inwestor wyznaczył jednoznaczny cel: redukcję hałasu o minimum 20 dB.

Po przeprowadzeniu szczegółowej analizy akustycznej zaprojektowaliśmy dedykowaną obudowę dźwiękochłonną, precyzyjnie dopasowaną tak, aby zapewnić wymaganą izolacyjność przegród, jednocześnie nie zakłócając procesu spalania i zachowując odpowiednie parametry powietrza doprowadzanego do palnika. Dodatkowym wyzwaniem była istniejąca infrastruktura instalacji gazowej otaczająca kocioł, która również stanowiła źródło hałasu.

Dzięki zastosowaniu kompleksowych rozwiązań akustycznych oraz ścisłej współpracy z zespołem inżynierów instalacji gazowej, udało się skutecznie ograniczyć emisję dźwięku. Pomimo krótkiego czasu realizacji, projekt zakończył się pełnym sukcesem – poziom hałasu został zredukowany zgodnie z założeniami inwestora, co znacząco poprawiło komfort i bezpieczeństwo pracy w kotłowni.

To doświadczenie potwierdziło, jak istotne jest łączenie wiedzy inżynierskiej z zakresu akustyki z praktycznym podejściem do złożonych i czasowo wymagających projektów w branży energetycznej.

Budka akustyczna – mała przestrzeń, wielka ulga

Akustyczna budka operatorska została zaprojektowana przez naszą firmę jako przestrzeń umożliwiająca chwilowy odpoczynek pracowników od hałasu panującego w środowisku przemysłowym.

Konstrukcja wykorzystuje materiały dźwiękochłonne i izolacyjne, dzięki czemu skutecznie redukuje poziom hałasu wewnątrz, tworząc komfortowe warunki do regeneracji i wyciszenia. Budka zapewnia odpowiednią wentylację, oświetlenie oraz ergonomiczne wyposażenie, co sprzyja poprawie samopoczucia i efektywności pracy personelu.